基于微反應器的連續(xù)流微反應器技術(shù)在化學制藥行業(yè)還是相對較新的概念，相比于傳統(tǒng)釜式合成方式，該反應技術(shù)具有傳質(zhì)傳熱效率高、本質(zhì)安全、過程重復性好、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定、連續(xù)自動化操作和時空效率高等諸多優(yōu)勢，其用于化學藥物合成中的研究越來越多。

　　本文綜述了近年來連續(xù)流微反應技術(shù)在實現(xiàn)從起始原料到終端原料藥或制劑的“端-到-端”連續(xù)合成制備方面的研究進展，以典型案例分析的方式具體闡明了它的技術(shù)優(yōu)勢和重要意義，分析總結(jié)了其應用于化學藥物合成目前所存在的問題。

　　總體來說，化學藥物合成的工藝路線較長，各步反應間常存在體系兼容性、溶劑置換、分離純化和加料順序等方面的問題，造成各單步合成轉(zhuǎn)化之間的工藝銜接和耦合后處理步驟是“端-到-端”多步連續(xù)流微反應技術(shù)的難點和挑戰(zhàn)，亟待進一步發(fā)展。

　　同時指出發(fā)展能與微反應器有效耦合的工藝銜接及后處理技術(shù)與裝備將逐步成為該領(lǐng)域的研究熱點。

　　藥物是廣大人民群眾防病治病、保護健康不可少的重要物品，也是一種特殊商品?；瘜W制藥工業(yè)是集中度高、利潤率高、保護周密、競爭激烈的知識密集型高技術(shù)工業(yè)。

　　當前，化學制藥工業(yè)仍主要采用傳統(tǒng)釜式生產(chǎn)方式，存在裝料、卸料等輔助操作時間長、工人勞動強度大、不易自主控制、傳質(zhì)傳熱慢，易造成溫度、濃度不均勻，進而導致時空收率低(過程設計的反應時間比動力學要求的時間長得多)和批次之間產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性差等缺點，尤其處理高溫、高壓、強放熱反應和易燃、易爆、有毒、有害原料或中間體時，傳統(tǒng)釜式反應過程存在難以精確控制、安全隱患大等問題。

　　由于原子經(jīng)濟性和過程實用性等要求，工藝路線替代方法往往成本高昂且路線更長，因此開發(fā)安全高效和精確可控的新反應技術(shù)非常緊迫和意義重大。

　　微反應器(包括微混合器、微換熱器、微分離器和微控制器等)的出現(xiàn)為解決上述問題創(chuàng)造了新的機會，為化學制藥新技術(shù)的開發(fā)提供了高效的平臺，成為了最近幾年興起的連續(xù)流微反應技術(shù)的重要組成部分。

　　微反應器是重要的化工過程強化設備，設備尺寸小，物料擴散距離短，質(zhì)量和熱量可實現(xiàn)快速傳遞和精準控制，反應轉(zhuǎn)化速率、選擇性得到顯著提高，反應體積微型化提高過程集成度，持液量小使過程本質(zhì)安全。因其優(yōu)異性能，微反應器在化學藥物合成領(lǐng)域受到越來越多的關(guān)注。